混凝土方数怎么算(一方混凝土要几包水泥)

地下连续墙混凝土浇筑施工前与商品混凝土供应商提前联系、进行砼的试配工作，确定混凝土的配合比。

检查上道工序后，对首开幅、连接幅槽段进行锁口管吊放拼装（锁口管接头），并用顶升架锁定，锁定前采用砂土袋将锁口管外侧填堵，以防浇筑砼时绕流。吊放浇筑架，接导管，槽段宽度≤4.0m时采用一根导管，槽段宽度>4.0m时采用两根导管，导管口距孔底约为30～50cm，不宜过大或过小。在导管内放入隔水球胆，球径为Ф250mm。在槽口吊放泥浆泵，接好泥浆回收管路，直通振动筛。

本工程砼质量要求具有良好的抗压强度、防渗效果以及良好的抗裂性能。

（1）本围护地墙砼的设计标号为C35（水下提高一个等级，为临时墙无抗渗要求），混凝土采用商品砼。施工用混凝土根据施工规范要求，试验人员进行砼的坍落度实验，坍落度为200±20mm。不符合要求的砼严禁使用。

（2）混凝土运至现场后，现场取样，进行试块制作。试块尺寸150mm×150mm×150mm,每浇筑50立方混凝土取样三组，现场采样留置混凝土标养试块，及时将达到养护龄期的试块送交检测中心作抗压试验。抗压试块每50m3留置1组。

（3）混凝土试块标准养护龄期28天后进行送检。

（1）水下砼浇注采用导管法施工，砼导管选用D=250的圆形螺旋快速接头型。

（1）用吊车将导管吊入槽段规定位置，导管顶端安装方形漏斗。

（3）导管插入到离槽底标高300～500mm方可浇注砼,浇灌砼前应在导管内临近泥浆面位置安设好砼隔水球。

（2）检查导管的安装长度，并做好记录，每车砼测一次砼面上升高度并填写记录，导管插入砼深度应保持在2～6米。

（4）在砼浇注前要测试砼的坍落度，并制作做试块。每幅槽段做一组抗压试块。

（5）球胆浮出泥浆液面后回收，以备继续使用，在砼开浇同时，开动泥浆泵回收泥浆，最后5m左右泥浆如已严重污染，则抽入废浆池。

（6）每浇完2车砼，对来料方数和实测槽内砼面深度所反映的方数进行对比，本工程混凝土搅拌车的容量最小为8m3，要求初灌时导管埋入混凝土中最小深度为0.5米，则初灌量在标准槽段必须大于4.8 m3。开灌时，在两根导管采用两辆混凝土罐车注入8-10m3混凝土，使槽底有一个均匀的铺设，第三、四车混凝土采用同样的方法，两车8-10m3的混凝土车在方量正常情况下，导管埋入深度在2m。混凝土灌入导管必须同时浇灌。每两车混凝土浇灌后用测绳校对一次，测量数据要记录完整。

（7）在离预定计划最后4车时，每浇一车测一次砼面标高，将最后所需砼量通知搅拌站，浇筑需充分翻浆以保证墙顶质量。

（1）钢筋笼沉放就位后，应及时灌注砼，不应超过4小时。

（2）检查导管的安装长度，并做好记录，每车砼填写一次记录，导管插入砼深度应保持在1.5～3米。

（3）导管集料斗砼储量应保证初灌量（不小于2m3/个），一般每根导管应备有1车砼量。以保证开始灌注砼时埋管深度不小于500mm。

（4）为了保证砼在导管内的流动性，防止出现砼夹泥的现象，槽段砼面应均匀上升且连续浇注，浇注上升速度不小于2m/h，因故中断灌注时间不得超过30分钟，二根导管间的砼面高差不大于50cm。当灌注系统发生故障，应及时修理恢复，亦可采用机械或人力频繁抽动、转动导管，从而保证恢复砼灌注的连续性。

（5） 导管间水平布置距离一般为2.5m，最大不大于3m，距槽段端部不应大于1.5m。

（6）在砼浇注时，不得将路面洒落的砼扫入槽内，污染泥浆。

（7）砼泛浆高度50cm，以保证墙顶砼强度满足设计要求。

（8）为了保证砼在导管内的流动性，防止出现砼夹泥的现象，槽段砼面应均匀上升且连续浇注，浇注上升速度不小于4m/h，二根导管间的砼面高差不大于50cm。

锁口管提拔与砼浇筑相结合，砼浇筑记录作为提拔锁口管时间的控制依据，根据水下砼凝固速度的规律及施工实践。拆第一节导管后3.5-4小时左右开始用顶升架拔动。以后每隔30分钟提升一次，其幅度不宜大于50～100mm，并观察锁口管的下沉情沉，待砼浇筑结束后6～8小时，即砼达到初凝后，将锁口管一次逐节全部拔出并及时清洁和疏通工作。

本工程地下墙有特殊形状槽段“L”型、“T”型槽段，与“一”字型槽段相比，在施工中需采取相应措施保证其施工质量要求。

1）、导墙施工时，对于“L”型槽段，拐角处应向外放出30cm，满足抓土要求和保证转角处地下连续墙断面的完整。

2）、为避免特殊槽段钢筋笼在起吊过程中受力变形，影响其入槽，起吊前对钢筋笼迎土面一侧进行加固处理，以增加起吊刚度，防止受力变形。

3）、根据以往施工经验，特殊型槽段比“一”字型槽段在成槽过程中易发生槽壁坍方，所以在该型槽段施工中要加快成槽进度，尽量缩短成槽时间和重型机械在该处的来回移动，保护槽壁稳定防止坍方。

1）、导墙开挖过程中遇到障碍物应及时进行处理，如对管线应截断、封堵，对基础破碎、挖除，并拦截施工过程中流至槽内的地下水流。

2）、对于成槽施工过程中在较深位置时发现的地下障碍物，首先及时向监理和甲方汇报，待明确是报废障碍物时，编制针对性的方案进行处理。

1）、地下连续墙前后开叉

原因：地下连续墙前后开叉是由于槽壁垂直度偏差过大引起的。

控制措施：①成槽过程中严格按照设计要求控制槽壁垂直在1/400以内；②每一抓开挖到30m时，采用超声波测壁仪对槽壁进行检测，一旦超出1/400，立即停止下挖，利用成槽机自带的纠偏板辅助纠偏，待 纠偏结果满足要求后，方可通知成槽机司机继续下挖；③测壁过程必须由质检员现场监控，保证侧壁的真实性和及时性。

2）、地下连续墙左右开叉

原因：地下连续墙左右开叉原因有两点：①接头绕流严重，未进行清理即进行混凝土浇筑，形成左右开叉；②开挖过程中，由于施工管理人员的疏忽，剩下一幅墙未进行开挖，或者是调整幅段时，遗漏一幅墙造成的。

控制措施：①导墙施工结束，对地下连续墙进行分幅时，在现场需对每幅地下连续墙进行连续编号，并制成记录表，杜绝遗漏；②每幅地下连续墙成槽完成后，都应对接头进行超声波检测，保证接头的垂直度；③上述两个过程必须由质检员签字确认。

产生原因：

1）、遇到竖向节理发育的软土层或流砂层；

2）、护壁泥浆密度不够，不能形成致密可靠的护壁；

3）、地下水位过高，泥浆液面标高不够，槽内出现水压力低于静水压力的情况；

4）、泥浆配制不合理，质量不符合要求；

5）、成槽后搁置时间过长；

6）、单元槽幅过长，或地面附加荷截过大；

7）、下钢筋笼、浇灌砼间隔时间过长。

处理方法：

1）、在竖向节理发育的软土层中施工，应采取适当加大泥浆比重，控制泥浆液面要高出地下水位500mm。

2）、调整泥浆配比，如增加CMC的含量、添加重晶石、针对含砂地层添加木屑等，以保证开挖面的泥皮质量，增强槽壁土的稳定性。

3）、成槽完成后，应紧接着安放钢筋笼，尽量不使其搁置时间长，并注意地面荷截不要过大，加快施工进度，缩短成槽与成墙之间的间隔时间。

4）、严重坍槽要回填粘土重新施工，局部坍塌可加大泥浆比重。

5）、在施工遇到有暗浜、空洞等异常地质段，突然出现槽壁坍塌现象时，可以配制掺加重晶石粉或纸浆的膨润土泥浆，灌入槽内提高混浆比重，堵塞地基空隙，防止槽壁继续坍塌。

产生原因：

1）、钢筋笼要在平整的制作平台上整体制作，需要经常复核钢筋笼加工平台的平整度。

2）、本工程存在一些异形钢筋笼（如“L”型钢筋笼），容易造成起吊后钢筋笼不垂直，导致钢筋笼不能顺利下放；

3）、槽壁倾斜凹凸不平、钢筋笼刚度不够、槽壁坍塌、吊放时产生变形等原因也经常造成钢筋笼吊放不下。

处理方法：

1）、下放钢筋笼前认真检查垂直度；

2）、钢筋笼增加斜拉钢筋加强，防止变形；

3）、成槽过程中，控制槽壁的垂直度，保证钢筋笼的顺利下放；

4）、如发现槽壁土体局部凸出或坍落至槽底，则必须整修槽壁，并重新清槽；

5）、由于因前幅地墙施工时造成难以预料的环绕结块砼时，根据实际情况须割短或割小钢筋笼时，必须征得设计认可。

产生原因：

1）、导管口距槽底距离过小或插入槽底泥土中；

2）、砼坍落度过小，石子粒径过大，砂率过小；

3）、浇灌间歇时间过长。

处理方法：

1）、导管距槽底不小于300mm；

2）、按要求选定砼配合比，加强操作控制，保持连续浇灌，间歇时要上下小幅度的提动导管，经验证明，导管体动频率在15～20次/分时，灌注的混凝土质量最好；

3）、已堵管可敲、拌动或振动，如无效，在顶层砼尚未初凝时将导管提出，重新插入混凝土中，重新安放隔水栓，再恢复浇灌砼；

4）、在槽段窄，混凝土面距导墙距离3～4m左右时发生堵管，可采用一根导管进行浇注。

5）、在槽段宽，砼面距导墙距离远时发生堵管，将堵管的导管拔出，同时测出混凝土面距导墙面距离，重新拼装导管，管底距混凝土面10～30cm，在导管里放置隔水球，进行二次封底浇注。浇注结束时，泛浆高度比一般槽段泛浆高度要高出30～50cm左右。以确保槽段浇注质量。

1）、地下连续墙的清底工作应彻底，清底时严格控制每斗的进尺量不超过15cm，以便将槽底泥块清除干净，防止泥块在砼中形成夹心现象，引起地下连续墙漏水。

2）、槽段接头段应具有良好的抗渗性和整体性，接头处不允许有夹泥，施工时必须用特制接头刷，上下刷除多次，直到接头无泥为止。

3）、严格管理泥浆，对比重、粘度、含砂率超标的泥浆应坚决废弃，防止因泥浆引起的砼浇筑时砼面高差过大而造成的夹层现象。

4）、钢筋笼露筋会成为渗、漏水的通道。控制钢筋笼露筋，钢筋笼保护块有足够的刚度、厚度、数量，钢筋笼在吊放入槽时先对中槽壁中心，以免挤压保护块。同时钢筋笼下放不顺时，不得强行冲放，以防止露筋。

5）、防止砼浇筑时槽壁坍方。钢筋笼下放到位后，附近不得有大型机械行走，以免引起槽壁土体震动。

6）、保证混凝土的质量，工地施工技术人员必须对搅拌站提供的混凝土级配单进行审核并测试其到达施工现场后的混凝土坍落度，保证混凝土供应的质量。

7）、确保混凝土质量满足设计要求，砼浇筑时严格控制导管埋入砼中的深度，作好混凝土浇筑记录，绝对不允许发生导管拔空现象，防止混凝土导管拔出混凝土面而出现混凝土断层夹泥的现象。如万一拔空导管，应立即测量砼面标高，将砼面上的淤泥吸清，然后重新开管浇筑砼。开管后应将导管向下插入原砼面下1m左右。

混凝土浇筑过程中应经常提放导管，起到振捣混凝土的作用，使混凝土密实，防止出现蜂窝、孔洞、以及大面积湿迹和渗漏现象。

如开挖后发现有渗漏现象，应立即进行堵漏，可视其漏水程度不同采取相应措施，封堵方法如下：

1）、在有微量漏水时，可采用双快水泥进行修补。

2）、漏水较严重时，可用双快水泥进行封堵，同时用软管引流，等水泥硬化后从引流管中注入化学浆液止水堵漏，进行化学注浆。

3）、对较大渗漏情况，有可能产生大量土砂漏入时，先将漏点用土或快速水泥反压，防止大量砂子渗出。同时在地下连续墙的背面采用双液注浆（水玻璃和水泥）处理。

土体径缩或地下不明障碍物会将液压抓斗卡住，液压抓斗被卡住时，可采取一下措施，将抓斗拎出。如图所示：

1）、在抓斗上烧焊钢板弯钩，如果抓斗一旦被卡住，可用吊车配合吊住钩子和成槽机一起作用将抓斗拎出。

2）、如在成槽中发现抓斗下降和提升阻力增加不可强行冲击下放，需不断上下做张闭斗动作，将土体铲除后再正常成槽。

3）、必要时再抓斗两侧烧焊弹簧钢板，增加抓斗厚度，使其大于抓斗本体宽度，避免被卡住。

4）、如被卡住，在吊车的配合下无法拎出，可再侧面钻孔或成槽减摩，来减轻提抓斗的摩擦阻力，然后在拎出抓斗。

地下连续墙混凝土浇灌是不能中断的，万一中断供料，只能拔出导管，待恢复供料时重新下导管浇灌混凝土，这样会使浇成的墙体产生夹泥的冷缝，严重损害墙体质量。

为防止以上情况的发生，混凝土灌注前应落实两家混凝土搅拌站同时供料，或一家供料，一家备用。

1）钢筋笼施工时应保证钢筋笼横平竖直，钢筋笼顶标高控制采用水准仪，在成槽完成后根据吊筋位置在导墙上分别测量四点位置的标高，再确算吊筋长度，以确保钢筋笼顶标高。预埋件则以笼顶标高为基准点，以钢卷尺定位后再放置预埋件。水平位置控制则需在定位钢筋上按照设计位置及间距画出具体位置，再安放预埋件。

2）预埋件必须牢固固定于钢筋笼上，防止松动或脱落。

3）钢筋笼在下放到位后，必须跟踪测量笼顶主筋的标高，超过规范和设计要求的情况，必须马上调整到设计标高。